Контроль качества

Производство щёток – это довольно сложный процесс, где совмещаются ручные и автоматические операции. Фрезеровка щёток, набивка пучков, лазерная гравировка требуют точности, станки настраиваются под каждую модель и вид сырья опытными операторами. В результате автоматизации этих операций отклонения в размерах щёток минимальны. Но не только машины «следят» за параметрами продукции, глаза, руки наших специалистов всегда внимательны и чутки.

Просто удивительно, сколько людей на нашем производстве держат в руках щётку, пока она попадёт к своему покупателю. Давайте вместе проследим, как устроен процесс, и какие этапы контроля включены на разных стадиях производства. 

Сначала дерево проходит комплексную обработку (распиловку, сушку) у наших партнёров в Краснодарском крае. Именно оттуда будущая щётка начинает свой путь.

Заготовки (в буквальном смысле, бруски дерева) прибывают к нам на фабрику и сортируются по спецификации. Затем начинается первая операция, так называемое «облегчение» – на специальном оборудовании оператор убирает излишки дерева, чтобы процесс фрезеровки был проще и легче (но это касается только тех заготовок, которым суждено стать массажными щётками с ручкой). На этом этапе можно заметить сколы, сучки. 

Затем заготовка отправляется во фрезеровочную машину – именно там она приобретает свою форму. Оператор закладывает в кассету заготовки и вытаскивает готовые колодки и упаковывает их в коробки. Попутно происходит визуальный контроль качества фрезеровки. 

После этого колодки отправляются на обработку мастикой. Мастика и колодки помещаются в галтовочный барабан, который вращается, и щётки пропитываются специально смесью льняного масла и пчелиного воска. По окончании процесса колодки снова укладываются оператором в коробку. Это ещё одна контрольная точка - на тот случай, если дефект образовался во время обработки мастикой. 

Следующий этап – набивка пучков (на профессиональном языке этот процесс называется «кустопосадка»): колодки закладываются в каретку специального станка, который закрепляет в ней пучки, а затем подстригает готовую щётку, чтобы выровнять ворс. Процесс автоматизирован, но для того, чтобы поместить колодки в каретку и вытащить готовые щётки, требуется участие человека.  Готовая щётка попадает в руки сотрудника, который проверяет набивку и высоту ворса и укладывает готовую щётку в коробку. По мере наполнения коробок они маркируются и доставляются на склад. 

Когда мы получаем заказ, щётки отправляются на лазерную гравировку. Это операция, в которой участвует специалист. После гравировки упаковщик помещает щётку в коробку – итак, она готова отправиться к своему покупателю.

Щётки, поступившие на склад, выборочно проверяются на соответствие заданным параметрам - длина, ширина, толщина, высота ворса, прочность набивки. Отсутствующий пучок, неровная поверхность щетины, трещина – мы отследим любой дефект и отправим щётку на доработку или в брак. 

Как в любом массовом производстве, практически невозможно гарантировать качество на 100%. Тем не менее, возможно и совершенно необходимо отслеживать качество товара на любой стадии производственного процесса. Каждый из наших сотрудников бережно относится к продукции и при выполнении своей операции проводит визуальный контроль изделия.

А если всё же в руках у покупателя оказался товар, который не полностью соответствует ожиданиям, мы обязательно примем комментарии и обменяем на щётку безупречного качества. Довольные покупатели для нас важнее всего!